Autor: admin | 26/02/2015
A una hora de la capital, con temperatura bajo cero, pero abierto el cielo vamos rumbo al centro de investigación y desarrollo del Grupo Hyundai. Hacemos un tour en los laboratorios, pista de pruebas de más de siete kilómetros, en Namyang. Rematamos en un pequeño pero representativo museo de la evolución de los vehículos, que un día se imaginaron los ingenieros coreanos y poco después fueron una realidad. En varios modelos, como el Pony se ve la mano de Ford Motors, que un día fueron socios, la fuerte influencia de BMW en modelos como el K9, en vehículos populares algunos trazos de Nissan y Jeep en versiones militares de doble tracción.
Es un gran centro de investigación y desarrollo donde se dan cita 11 mil empleados, la mayoría ingenieros. Los resultados los comparten las dos marcas que conforman el conglomerados Hyundai-KIA. Todo lo que son las tripas de los vehículos como tren motriz, materiales, laboratorios de impacto para cumplir estandares de seguridad, prueba de componentes, que se someten a temperaturas de 40 grados bajo cero, hasta más de 60 grados centígrados. Lo que cambia de las dos marcas es el diseño, donde cada una cuenta con sus propias propuestas, KIA con un centro en Los Ángeles muy enfocado al mercado americano, buscando ofrecer mejores precios que su hermano.
Observamos la prueba de impacto trasero de una SUV Sorento a 35 kilómetros por hora y vimos un sinfín de autos con máscara que ocultan a ojos curiosos los futuros cambios de diseño. Se cuentan por decenas corriendo sobre diferentes ambientes. Alta velocidad, curveo, escenarios de lluvia o sobre superficie irregular, para poner a prueba las suspensiones y una pequeño semi óvalo de 45 grados de inclinación, donde se alcanzan velocidades superiores a los 260 kilómetros por hora.
Resultado de este gran centro de investigación y desarrollo está el nuevo motor Kappa de 3 cilindros y 1.0 litros de cilindrada T-GDI que eroga 120 caballos de fuerza y una transmisión de doble embrague y siete cambios que se presentará durante la 85ª edición del Auto Show de Ginebra. El enfoque en tecnologías verdes lleva más del 50 por ciento del trabajo de los ingenieros. Vemos prototipos híbridos, otros totalmente eléctricos y de hidrógeno. El modelo Soul -alma- tiene su versión ECO, un modelo totalmente eléctrico con autonomía superior a los 150 kilómetros de distancia.
Dejamos las instalaciones de Namyang R&D y nos dirigimos a una hora de distancia a la planta de Hwasung, donde se fabrican más de 650 mil unidades al año con una plantilla de 13 mil empledos. La planta se ubica en un predio superior a 3.3 millones de metros cuadrados a un pie del Mar Amarillo, aliado para exportar el 70 por ciento de la producción a los mercados internacionales y 30 para el mercado local. En cierto sentido me recuerda a las instalaciones de Nissan en Aguascalientes, donde cambian el mar por una espuela de ferrocarril, pero es muy similar en cuanto a superficie.
Después de una explicación en un edificio ubicado en una pequeña montaña que permite ver el complejo en toda su magnitud vamos directo a la zona de estampado del sedan KIA K5 u Óptima como se le conoce a nivel mundial. Todo empieza en un rollo de lámina de alta resistencia que corta a manera del sastre por enormes prensas y le van dando forma a diferentes piezas. Puertas, pisos, laterales, salpicaderas, frente para luego unirlas con soldadura. Todo esto automatizado al 98 por ciento.
Luego recorrimos la línea de ensamble -nos saltamos el proceso de pintura- donde los empleados van integrando módulos en movimiento que pocas veces para. Para construir un KIA de cero se requieren 26 horas y calculan que salen de esta planta un auto nuevo cada 25 segundos en dos turnos de trabajo. El primero cubre ochos horas y el segundo nueve. Esto es lo que KIA pretende replicar en Monterrey, Nuevo León.
